jakość maszyna do robienia cegieł z gliny & ceglany piec tunelowy producent

Water Absorption Test Report for Fired Clay Bricks (Compiled by Xi'an Brictec engineering Co., Ltd. ) I. Test Purpose The water absorption test is an essential step in evaluating the physical properties of sintered clay bricks. It mainly examines the compactness, durability, and weather resistance of the finished products. For BRICTEC’s fully automated production lines, the test serves as an important verification procedure to ensure that all fired bricks meet both national and international quality standards before leaving the factory. Water absorption directly affects the brick’s frost resistance, long-term strength stability, and service life. If the water absorption rate is too high, the bricks tend to develop cracks, scaling, or surface peeling after repeated wet–dry and freeze–thaw cycles. Therefore, maintaining water absorption within the standard range is crucial for ensuring the reliability and durability of masonry structures. II. Testing Method and Procedure The experiment follows the national standard GB/T 32982–2016, Performance Requirements for Load-bearing and Non-load-bearing Sintered Bricks. Samples were collected from BRICTEC’s automated tunnel kiln after the firing process was completed. Testing steps were as follows: The dry mass (M₀) of each sample was measured. Samples were then immersed in water for 15 hours under constant temperature conditions. After removal, surface water was wiped off, and the saturated mass (M₁) was recorded. The water absorption rate (W) was calculated using the following formula: W=M1−M0M0×100%Where: M0: Dry weight of the brick (g)；M1: Weight after 15 hours of water absorption (g) III. Test Results No. Dry Weight (g) Weight After 15h Soaking (g) Water Absorption (%) 1 2785.7 3117.1 11.90 2 2845.4 3193.0 12.22 3 2835.7 3171.7 11.85 4 2819.9 3137.2 11.25 Average Water Absorption: 11.81% According to GB/T 32982–2016, the 5-hour boiling water absorption rate for load-bearing sintered bricks should have an average value ≤18% and a single value ≤17%. The BRICTEC samples show a significantly lower absorption rate, demonstrating excellent density, low porosity, and outstanding overall performance. IV. Analysis and Discussion The low water absorption rate reflects the technological precision and optimized control of BRICTEC’s manufacturing process. The uniform temperature distribution within the tunnel kiln ensures complete sintering and dense internal structure formation. The precise control of moisture and combustion air minimizes internal pores and enhances compactness. The advanced mixing and extrusion systems increase green brick density, improving impermeability and frost resistance. These factors together indicate that BRICTEC’s production technology guarantees consistent, high-density, and high-performance fired bricks, suitable for load-bearing structures and harsh environmental conditions. V. Conclusion Based on the test results and analysis, the average water absorption rate of fired clay bricks produced by BRICTEC’s fully automated line is 11.81%, which is well below the limit specified in GB/T 32982–2016. This confirms that: The bricks achieve excellent vitrification and densification during firing. The finished products exhibit superior resistance to moisture, frost, and weathering. The overall production process is technologically advanced, stable, and reliable. BRICTEC will continue to implement systematic quality monitoring and standardized testing procedures, ensuring that every fired brick produced meets international standards for durability, structural integrity, and environmental performance. VI. Further Testing Recommendations (Extended Quality Verification Items) To comprehensively evaluate the overall performance of the product, it is recommended to conduct the following supplementary tests based on the water absorption test results and establish corresponding benchmark indices: Open Porosity / Apparent Density / Bulk Density – for direct correlation between water absorption and mechanical properties. Compressive Strength / Flexural Strength – to assess mechanical load-bearing performance. 5-Hour Boiling Water Absorption Test – verification method required by Table 4 of GB/T 32982-2016. Freeze–Thaw Cycle Test – recommended for projects in cold regions. Salt Crystallization Resistance Test – for bricks used in coastal areas or road pavements. Microporous Structure Analysis (BET surface area, pore-size distribution, microscopic observation) – to identify structural causes and guide process optimization. Permeability and Pore Connectivity Analysis – for simulating long-term durability in engineering applications. These extended tests help establish a complete quality profile and ensure that the sintered bricks meet performance requirements under different environmental and structural conditions. VII. Key Elements of the Water Absorption Test Report (for Project Documentation) When issuing the official water absorption test report, BRICTEC recommends including the following elements to ensure traceability and technical completeness: Project title, sample ID, sampling date, and test date; Testing standard and reference (e.g., GB/T 32982–2016, including specific clauses); Model and calibration record of all instruments used; Drying conditions, immersion procedure/time, and weighing method (including scale precision); Detailed raw measurement data (m_d, m_s, and full calculation process), along with statistical values (mean, max, min, and standard deviation); Compliance assessment (whether the sample meets the relevant standards and project specifications, and if further freeze–thaw testing is required); Technical recommendations and proposed follow-up tests; Signatures of testing personnel and authorized quality supervisors. This standardized format ensures that the test documentation is suitable for international project submissions, EPC acceptance reports, and long-term traceability audits. VIII. Conclusion (BRICTEC Technical Evaluation Summary) Based on the 15-hour water absorption test of the four provided samples, the average absorption rate is approximately 11.8%, which is significantly below the limit value (≤15%) specified in Table 4 of GB/T 32982–2016 for load-bearing decorative bricks. From this single performance indicator, it can be concluded that the finished bricks exhibit good compactness and material quality. The results confirm that the current raw material formulation, forming density, and firing regime have achieved excellent densification. Under these conditions, freeze–thaw pre-screening is not required based solely on water absorption data (provided the testing method and standard comparison are consistent). However, for projects operating under more demanding environmental conditions or where long-term durability is a key design concern, BRICTEC recommends performing additional evaluations including: The 5-hour boiling water absorption test, Freeze–thaw cycle testing, and Other durability assessments as specified in relevant national or international standards. Based on the results, targeted optimization of the raw materials and firing process can be implemented to further enhance the product’s durability and reliability.

Wprowadzenie do imperialnego procesu produkcyjnego „złotej cegły” w starożytnych Chinach Brictec – seria wglądów w technologię cegieł glinianych I. Przegląd i tło historyczneTak zwana „złota cegła” (Jinzhuan) nie została wykonana z prawdziwego złota. Była to wysokiej jakości kwadratowa cegła gliniana, produkowana specjalnie w czasach dynastii Ming i Qing do pałaców cesarskich, takich jak trzy główne sale Zakazanego Miasta. Znana ze swojego gładkiego połysku, gęstej tekstury i metalicznego rezonansu, była również nazywana Jing Brick lub Fine Clay Palace Brick. Zapisy historyczne wskazują na kilka standardowych rozmiarów (np. długość 1,7 chi lub 2,2 chi) i był on używany głównie do układania podłóg w salach cesarskich i innych obiektach królewskich. Produkcja Złotych Klocków była niezwykle złożona i czasochłonna, a cykl produkcyjny przekraczał rok. W dzisiejszych czasach proces ten został uznany za niematerialne dziedzictwo kulturowe Chin. II. Źródła surowców i ich wybór — dlaczego jest wyjątkowy 1. Pochodzenie:Tradycyjnie pozyskiwane z Suzhou w prowincji Jiangsu, szczególnie z obszarów takich jak wioska Imperial Kiln Village i błoto z jeziora Taihu. Drobnoziarnista, bogata w żelazo glina dna jeziora z regionu Jiangnan była znana z tego, że jest „lepka, ale nie luźna, sypka, ale nie piaszczysta” – idealna do wytwarzania gęstych, błyszczących cegieł. Historyczne zapisy piecowe potwierdzają to pochodzenie. 2. Wymagania materiałowe:Glina musiała być drobnoziarnista i o niskiej zawartości zanieczyszczeń, przy ścisłej kontroli zawartości żelaza, plastyczności, spójności i materii organicznej. Ponieważ złoża naturalne były zróżnicowane, często mieszano wiele glinek, aby uzyskać pożądaną plastyczność i kolor wypalenia. III. Ogólny cykl produkcyjny i kluczowe etapy 1. Badania historyczne i archeologiczne potwierdzają, że produkcja Złotej Cegły była długim i wieloetapowym procesem, który obejmował: Wybór gleby → Rafinacja gliny (osadzanie, filtrowanie, suszenie, ugniatanie, bieżnikowanie itp.) → Formowanie → Naturalne suszenie → Wypalanie w piecu → Utwardzanie wodą („Yinshui”) → Polerowanie i wykańczanie. 2. Cały cykl zazwyczaj przekraczał jeden rok, a niektóre źródła podają, że od przygotowania gliny do gotowej cegły minęło 12–24 miesięcy. Sam proces rafinacji gliny często trwał kilka miesięcy. Niektóre dokumenty opisują łącznie 29 szczegółowych podetapów. IV. Proces techniczny krok po kroku (pogrupowany według etapów) Uwaga: szczegóły różnią się w zależności od okresu historycznego i lokalizacji pieca. Poniżej przedstawiono powszechne, technicznie dopracowane praktyki udokumentowane przez muzea i badania naukowe. 1.Wstępna obróbka surowej gliny (ekstrakcja → mieszanie → osadzanie i klarowanie) Ekstrakcja gliny:Wybrane z błota jeziornego lub wyznaczonych dołów, unikając piasku i warstw bogatych w substancje organiczne. Zgrubne przesiewanie:Usunięto kamienie, korzenie i duże śmieci. Moczenie i sedymentacja („Cheng”):Glinę moczono przez długi czas; osadzanie grawitacyjne oddziela drobne cząstki od zanieczyszczeń. Filtrowanie i wymiana wody („Lü”):Wielokrotne filtracje i zmiany wody poprawiły jednorodność i czystość cząstek. Znaczenie techniczne:Określaklasyfikacja i czystość cząstek, fundamentalne dlagęstość cegły i połysk powierzchni. 2.Rafinacja gliny (długotrwałe starzenie i ugniatanie) Suszenie i wietrzenie („Xi”):Częściowo wysuszone do wilgotności odpowiedniej do ugniatania. Ugniatanie i ugniatanie („Le” i „Ta”):Ugniatanie ręczne lub nożne z usuniętym powietrzem, poprawa spójności i ujednorodnienie tekstury. Wielokrotna rafinacja gliny:Zapisy historyczne kładły nacisk na powtarzanie —miesiące ciągłego mieszania, filtrowania i starzenia. Znaczenie techniczne:Długotrwałe starzenie (analogicznie do współczesnego „dojrzewania gliny”) poprawia plastyczność, zmniejsza naprężenia wewnętrzne i zapewniarównomierny skurcz i gęste wypalanie— klucz do wyjątkowego „metalicznego brzmienia” Golden Brick. 3.Formowanie i zagęszczanie Formy i tłoczenie:Zastosowano duże kwadratowe formy. Pracownicy ręcznie naciskali lub deptali deski, aby równomiernie zagęścić glinę. Tłoczenie i wykańczanie powierzchni:Na niektórych cegłach widniały odciski lub pieczątki królewskie. Powierzchnie zostały starannie wygładzone. Znaczenie techniczne:Utworzono ręczne zagęszczanie i polerowanie powierzchnigęste, gładkie cegły o niskiej porowatości. 4.Naturalne suszenie i kontrolowane suszenie na powietrzu Długotrwałe suszenie na powietrzu:Zamiast szybkiego suszenia, cegły były powoli suszone na powietrzuprzez 5–8 miesięcy, minimalizując pęknięcia. Znaczenie techniczne:Powolne uwalnianie wilgoci zapobiega pęknięciom skurczowym i zapewnia jenawet wilgoć wewnętrznaprzed oddaniem strzału. 5.Ładowanie pieca i długotrwałe wypalanie Typ pieca i układanie w stosy:Cesarskie piece, takie jak te w Lumu, były duże i starannie zarządzane. Wzory układania zoptymalizowane pod kątem dystrybucji ciepła. Powolny wzrost temperatury i długie moczenie:Wypalanie trwało tygodnie lub miesiące, unikając szoku termicznego i stresu kryształów. Utwardzanie wodą „Yinshui”:Po wypaleniu cegły moczono w zbiornikach z wodą, aby ustabilizować konstrukcję i wzmocnić metaliczny rezonans. Znaczenie techniczne:Kontrolowane, powolne wypalanie w wysokiej temperaturze plus utwardzanie wodązwiększona wytrzymałość, gęstość i jakość akustyczna. 6.Wykończenie po wypaleniu (polerowanie, sortowanie, akceptacja) Chłodzenie i kontrola:Cegły schładzano i sprawdzano ręcznie. Kwalifikowane były błyszczące, wolne od pęknięć i dźwięczne przy uderzeniu. Polerowanie i przycinanie:Przed montażem w salach pałacowych krawędzie zostały uszlachetnione i wypolerowane. V. Dlaczego złote cegły miały tak wyjątkową jakość? Rozszerzona rafinacja i starzenie gliny:Miesiące klarowania i dojrzewania pozwoliły uzyskać delikatną, czystą i spójną glinkęduże zagęszczenie. Powolne suszenie i wypalanie:Zapobiega pękaniu i zapewniajednorodna struktura wewnętrzna. Unikalny skład mineralny:Zawartość żelaza poprawia kolor powierzchni i reakcje w fazie stałej, poprawiając twardość i odcień. Obróbka końcowa (utwardzanie wodą i polerowanie):Wzmocnionypołysk powierzchni, gęstość i rezonans akustyczny(„metaliczny dźwięk”). VI. Porównanie cesarskich złotych cegieł i nowoczesnych cegieł spiekanych gliną Przedmiot Starożytna cesarska „złota cegła” Nowoczesna cegła gliniana do pieca tunelowego Przetwarzanie surowców Specjalna glina z wyznaczonych miejsc; miesiące klarowania i ugniatania Zmechanizowane kruszenie, mieszanie i mieszanie (od godzin do dni) Metoda formowania Ręczne formowanie i prasowanie płyt Wytłaczanie próżniowe i cięcie ciągłe (automatyczne, wysoka wydajność) Wysuszenie Długotrwałe naturalne suszenie (miesiące) Mechaniczne suszenie tunelowe (od godzin do dni) Ostrzał Tradycyjne piece z powolnym nagrzewaniem, długim moczeniem i utwardzaniem w wodzie (tygodnie – miesiące) Piec tunelowy lub walcowy; ciągła i precyzyjnie kontrolowana (godziny) Produktywność i wydajność Bardzo niska wydajność, niska wydajność, ale najwyższa jakość Wysoka wydajność, standaryzacja, stabilna wydajność Funkcje jakości Niezwykle gęsta, błyszcząca powierzchnia, metaliczny rezonans Wysoka wytrzymałość, spójne wymiary, kontrolowana absorpcja Intensywność pracy Pracochłonny, rzemieślniczy, długi cykl Zmechanizowany/automatyczny, wydajny, krótki cykl Komentarz:Kontynuowano produkcję starożytnej złotej cegłynajwyższy kunszt i imperialna estetyka, zamieniając ogromny wysiłek fizyczny i czas na rzadkość i doskonałość.Współczesne cegielnictwo skupia się naskalowalność, jednolitość i efektywność kosztowa, osiągnięty poprzezmechanizacji, automatyzacji i systemów kontroli jakości. VII. Inżynieria materiałowa i interpretacja akustyczna — dlaczego „dzwoni jak metal”? Z tego właśnie wynika „metaliczny dźwięk” Golden Brickwysoka gęstość, niska porowatość i wysoki moduł sprężystości.Gdy cząstki wewnętrzne są ściśle spiekane i mają minimalne pory,Fale naprężeń uderzeniowych rozchodzą się przy niewielkich stratach energii, dając czysty, jasny odcień podobny do ceramiki lub kamienia.Długotrwałe starzenie się gliny, utwardzanie wodą i polerowanie powierzchni dodatkowo wzmacniają ten efekt akustyczny. VIII. Dziedzictwo instytucjonalne i ochrona kultury Technika Złotej Cegły już byławpisany na listę niematerialnego dziedzictwa kulturowego Chin.Dziś rzemieślnicy wMuzeum Pieców Cesarskich w Suzhou i Lumunadal zachowywać i reprodukować to rzemiosłorenowację zabytków i edukację kulturalną. IX. Znaczenie techniczne Znakomita wydajność imperialnych złotych cegieł wynika zsynergia czterech czynników: Wybór gliny; Wydłużona rafinacja i dojrzewanie; Kontrolowane powolne suszenie i wypalanie; Utwardzanie i polerowanie wodą po wypaleniu.Razem ustępująwyjątkowo niska porowatość i wyjątkowa gęstość. W porównaniu z nowoczesnym przemysłowym wytwarzaniem cegieł, produkcja Złotej Cegły poświęca produktywność i kosztynajwyższa jakość, reprezentującyszczyt ręcznego rzemiosła i kontroli opartej na doświadczeniu.Nowoczesna produkcja stawia na efektywność, spójność i standaryzację – dwie ścieżki technologiczne odzwierciedlające różne epoki. Wkonserwacji i restauracji, zrozumienie i zachowanie kluczowych tradycyjnych kroków – zwłaszczastarzenie się gliny, powolne suszenie i utwardzanie wodą— jest niezbędna do odtworzenia autentycznej jakości historycznych cegieł pałacowych. Brictec – seria wglądów w technologię cegieł glinianychNapisali: JF i Lou

Cegły ogniotrwałe do pieców tunelowych w zakładach produkcji cegieł spiekanych z gliny Piece tunelowe to ciągłe systemy wypalania w wysokich temperaturach, charakteryzujące się długimi konstrukcjami i wieloma strefami termicznymi. Każda sekcja działa w innych warunkach temperatury, atmosfery i naprężeń mechanicznych. Dlatego właściwy dobór i konfiguracja cegieł ogniotrwałych ma kluczowe znaczenie dla wydajności pieca, efektywności energetycznej i żywotności. I. Rodzaje i właściwości cegieł ogniotrwałych stosowanych w piecach tunelowych 1. Główne rodzaje według materiału Nr Typ ogniotrwały Główny skład Temperatura pracy (°C) Główne cechy Typowe zastosowania 1 Cegła wysokoglinowa Al₂O₃ ≥ 55% 1300–1600 Wysoka wytrzymałość na ściskanie, dobra odporność na żużel, słaba odporność na szok termiczny Dach strefy wypalania, drzwi pieca, obszary kontaktu z płomieniem 2 Cegła mullitowa 3Al₂O₃·2SiO₂ 1350–1700 Niska rozszerzalność cieplna, doskonała odporność na szok termiczny, brak deformacji Dach i ściana strefy wypalania, strefa izolacji 3 Cegła kordierytowa 2MgO·2Al₂O₃·5SiO₂ 1250–1400 Bardzo niska rozszerzalność cieplna, doskonała odporność na szok termiczny Dolna strefa wypalania, obszar przejściowy 4 Lekka cegła wysokoglinowa Porowata Al₂O₃ ≥ 50% ≤1350 Lekka, doskonała izolacja Warstwa izolacyjna, ściana wtórna, górna warstwa dachu 5 Cegła szamotowa Al₂O₃ 30–45% 1200–1350 Ekonomiczna, łatwa w budowie, umiarkowana odporność na szok termiczny Strefa podgrzewania, ściana zewnętrzna, wykładzina dymowa 6 Cegła izolacyjna SiO₂–Al₂O₃ ≤1100 Niska przewodność cieplna, lekka Warstwa izolacyjna ściany zewnętrznej 7 Cegła krzemionkowa SiO₂ ≥ 95% 1650–1700 Doskonała odporność na pełzanie w wysokiej temperaturze, odporna na kwasy Górna część dachu strefy wypalania, głowica pieca 8 Cegła odporna na zużycie Kompozyt na bazie wysokoglinowej lub mullitowej ≤1400 Doskonała odporność na ścieranie i uderzenia Strefa kół wózka, krawędź toru, wierzch wózka piecowego 9 Cegła z węglika krzemu (SiC) SiC ≥ 70% 1500–1650 Wysoka przewodność cieplna, odporność na utlenianie i erozję Strefa palnika, obszar uderzenia płomienia, podstawa wózka 10 Odlewniczy / prefabrykowany blok Wysokoglinowy, mullitowy lub na bazie SiC 1300–1600 Dobra integralność i szczelność Otwory palników, łuki, połączenia uszczelniające 11 Płyta / mata z włókna ceramicznego Al₂O₃ + SiO₂ ≤1400 Lekka, doskonała izolacja, łatwa instalacja Izolacja zewnętrzna, drzwi pieca, wykładzina ścienna 12 Cegła kształtowa / niestandardowa Niestandardowy skład Różne Precyzyjne dopasowanie, niestandardowa geometria Cegła palnikowa, stopa łuku, elementy przejściowe   II. Konfiguracja ogniotrwała i standardy budowlane w projekcie pieca tunelowego 1. Zalecana konfiguracja materiałowa według sekcji pieca Sekcja pieca Zalecane rodzaje cegieł Grubość (mm) Temperatura (°C) Opis Dach (Strefa wypalania) Mullit / Kordieryt + Lekka wysokoglinowa + Włókno ceramiczne 500–550 1250–1300 Łączy wysoką wytrzymałość i izolację Ściana (Strefa wypalania) Wysokoglinowa / Mullit + Lekka glinowa + Płyta włóknista 500 1200–1300 Wewnętrzna odporna na ciepło, zewnętrzna izolacyjna Ściana (Strefa podgrzewania) Szamotowa + Lekka glinowa 400–500 900–1100 Podkreśla odporność na szok termiczny Strefa izolacji Kordieryt + Cegła izolacyjna 400 900–1000 Zmniejsza straty ciepła Wykładzina dymowa Szamotowa / Cegła SiC 250–350 800–1000 Wysoka odporność na erozję Drzwi pieca / Panele uszczelniające Mullit + Płyta włóknista + Płyta stalowa 450–500 1100–1200 Łączy izolację i wytrzymałość mechaniczną Powierzchnia wózka piecowego Kordieryt / SiC / Cegła wysokoglinowa 230 1000–1250 Nośność i odporność na zużycie Warstwa izolacyjna wózka piecowego Cegła izolacyjna + Włókno ceramiczne 200–250 ≤900 Zmniejsza przewodzenie ciepła Otwór palnika / Stopa łuku Bloki SiC / odlewnicze Niestandardowe 1300–1500 Wysoka odporność na szok termiczny i erozję   2. Standardy budowy i murowania Element Wymagania techniczne Spoiny ceglane ≤ 2 mm; przesunięte spoiny ≥ 1/4 długości cegły Kotwienie Kotwy ze stali nierdzewnej co 5 warstw cegieł Zaprawa Używaj pasującej zaprawy ogniotrwałej (ten sam materiał bazowy) Kolejność budowy Najpierw buduj ściany, potem łuki; wykładzina wewnętrzna przed warstwą zewnętrzną Suszenie i nagrzewanie Początkowa prędkość nagrzewania ≤ 30°C/godzinę, aby zapobiec pęknięciom Kontrola łuku Precyzyjna kontrola krzywizny, aby uniknąć koncentracji naprężeń Uszczelnianie połączeń Wysokotemperaturowy związek uszczelniający lub wypełnienie włóknem ceramicznym   III. Standardy dla kwalifikowanych materiałów ogniotrwałych 1. Wygląd i tolerancja wymiarowa (zgodnie z GB/T 2992.1, GB/T 16544) Element Wymaganie Powierzchnia Gładka, bez pęknięć, odprysków lub gęstych porów Tolerancja wymiarowa ±2 mm w długości, szerokości i wysokości Jednolitość gęstości ≤ ±0,05 g/cm³ wariacji w tej samej partii   2. Właściwości fizyczne i chemiczne (odniesienie GB/T 3995, GB/T 10325) Właściwość Wysokoglinowa Mullit Kordieryt Szamotowa Gęstość objętościowa (g/cm³) 2,3–2,6 2,4–2,7 1,9–2,2 2,0–2,2 Pozorna porowatość (%) 18–22 15–20 25–30 22–26 Wytrzymałość na ściskanie na zimno (MPa) ≥60 ≥70 ≥45 ≥35 Trwała zmiana liniowa (%) ±0,2 ±0,3 ±0,3 ±0,4 Ognioodporność pod obciążeniem (°C) ≥1450 ≥1600 ≥1400 ≥1350 Odporność na szok termiczny (cykle 900°C–woda) ≥20 ≥25 ≥30 ≥15   3. Procedura kontroli i odbioru Kontrola surowców Skład chemiczny (zawartość Al₂O₃, SiO₂, Fe₂O₃) Analiza fazowa (test XRD) Testowanie gotowego produktu Kontrola wymiarowa i wizualna Test gęstości objętościowej po wypaleniu i wytrzymałości na ściskanie Test odporności na szok termiczny Dokumentacja Raport z testów fabrycznych z danymi chemicznymi i fizycznymi Certyfikat jakości zgodny z normami GB/T, ISO lub ASTM Weryfikacja na miejscu Losowe pobieranie próbek ≥10% do ponownego testu przed użyciem Tylko zatwierdzone materiały mogą być używane w budowie pieca   IV. Zasady doboru materiałów ogniotrwałych Zasada Opis Dopasowanie temperatury Wybierz materiały zgodnie ze strefami termicznymi i temperaturą pracy Priorytet odporności na szok termiczny Dachy i strefy palników wymagają cegieł mullitowych lub kordierytowych Koordynacja wytrzymałości mechanicznej Używaj cegieł wysokoglinowych lub SiC do obszarów nośnych Koordynacja izolacji Połącz gęste cegły wewnętrzne z lekkimi warstwami zewnętrznymi Kwalifikacja dostawcy Musi posiadać certyfikat ISO/GB i raporty z testów stron trzecich Weryfikacja próbek Nowi dostawcy muszą przejść testy wydajności wypalania przed zatwierdzeniem   Wniosek Dobrze zaprojektowany system ogniotrwały zapewnia: Stabilną pracę pieca tunelowego Niskie zużycie energii Przedłużoną żywotność pieca Spójną jakość produktu Właściwy dobór i konfiguracja cegieł ogniotrwałych ma zasadnicze znaczenie dla sukcesu nowoczesnych zakładów produkcji cegieł spiekanych z gliny i dla ogólnej wydajności projektów budowy pieców tunelowych.